Dois inser tos de cavidade distintos formam componentes individuais do produto, enquanto os dois inser tos de núcleo mantêm a geometria idêntica.

O lado da cavidade deve rotacionar 180 graus concêntricamente e alcançar um alinhamento preciso com o núcleo.

Verificar as especificações da máquina, incluindo altura máxima/mínima do molde, espaçamento dos pinos de ejeção e força de prensagem durante o projeto.

Ferramentas de três placas exigem sistemas de bico auto-ejetores, com atenção especial à ejeção confiável de bicos de material flexível.

Projetar aliviamentos de folga na cavidade da segunda injeção para evitar danos ao componente da primeira injeção. Avaliar rigorosamente a integridade da área de vedação para evitar riscos de vazamentos (flash) sob alta pressão de injeção.

Dimensionar ligeiramente o componente da primeira injeção para garantir um registro firme da cavidade durante a segunda injeção, melhorando a efetividade da selagem.

Prevenir o fluxo de fundido de deslocar o componente da primeira injeção durante a segunda injeção, o que poderia causar distorção dimensional.

Implementar layouts balanceados e uniformes de canais de resfriamento para ambas as cavidades e núcleos.

Devido aos riscos de deformação dos materiais flexíveis, 99% das aplicações envolvem a moldeagem de componentes rígidos primeiro, seguido pelo moldeamento sobreposto (overmolding) de material flexível.

Otimizar a adesão dos materiais por meio da seleção de resinas compatíveis (ex.: graus especializados de TPU) e acabamentos controlados das superfícies do molde - superfícies mais lisas aprimoram a resistência da ligação.