Propriedade Liga de zinco: uma liga que contém principalmente zinco com outros elementos adicionados.
Liga de alumínio: é o material metálico não férreo mais amplamente utilizado na indústria. Característica * Característica Liga de zinco: geralmente adiciona elementos de liga de baixa temperatura, como: alumínio, cobre, magnésio, cádmio, chumbo, titânio, etc. A liga de zinco tem ponto de fusão baixo, boa fluididade, fácil soldagem, soldagem a brazão e processamento plástico, resistência à corrosão no ar, e o material de recorte é fácil de reciclar e fundir novamente, mas possui baixa resistência à fluência e é propenso a deformação por envelhecimento natural. É fabricada por método de fusão, fusão a pressão ou processamento a pressão. Liga de alumínio: A liga de alumínio tem baixa intensidade, mas a resistência é relativamente alta, próxima ou até melhor que o aço de alta qualidade. Tem boa plasticidade, portanto pode ser transformada em diversos tipos de materiais. A liga de alumínio possui excelentes propriedades de condutividade elétrica, condutividade térmica e resistência à corrosão. É amplamente utilizada na indústria, ocupando apenas o segundo lugar após o aço. Diferenças na tecnologia No processamento, a temperatura difere entre os dois banhos fundidos das duas ligas. A temperatura da liga de zinco é superior a 400°C, enquanto a temperatura da liga de alumínio é superior a 700°C. * Diferenças em máquinas de processamento. Embora ambos sejam chamados de máquina de fusão a pressão, as máquinas precisam ser compatíveis com os materiais, não podendo ser misturadas. Diferenças na tecnologia de processamento e parâmetros. * Diferenças em propriedades mecânicas Dureza da liga de zinco: 65-140. Resistência à tração da liga de zinco: 260-440. Dureza da liga de alumínio: 45-90. Resistência à tração da liga de alumínio: 120-290. No geral, a dureza da liga de zinco é superior à da liga de alumínio, assim como a resistência à tração da liga de zinco é maior que a da liga de alumínio. * Diferença na composição do material A liga de zinco contém principalmente zinco com outros elementos adicionados, e geralmente adiciona elementos de liga de baixa temperatura, como: alumínio, cobre, magnésio, cádmio, chumbo, titânio, etc. A liga de alumínio contém alumínio, cobre e magnésio, geralmente também contém uma pequena quantidade de manganês.

* Vantagens e desvantagens da liga de zinco: * Vantagens: a fusão a pressão de liga de zinco apresenta boa fluididade e resistência à corrosão. É adequada para a fusão a pressão de instrumentos, carcasas de peças automotivas, etc. Desvantagens: o defeito comum é a presença de bolhas na superfície das peças de zinco fundidas a pressão. * Vantagens e desvantagens da liga de alumínio: Vantagens: a liga de alumínio tem baixa densidade, mas a resistência é relativamente alta, próxima ou até superior ao aço de alta qualidade. Possui boa plasticidade, podendo ser transformada em diversos tipos de materiais. A liga de alumínio apresenta excelentes propriedades de condutividade elétrica, condutividade térmica e resistência à corrosão. É amplamente utilizada na indústria, ocupando apenas o segundo lugar após o aço. Desvantagens: no processo de fusão a pressão de alumínio, podem ocorrer defeitos como cavidades de contração, buracos de areia, porosidade e escória.

3. Quais tratamentos de superfície podem ser aplicados em peças fundidas de zinco? Eletrodeposição (galvanoplastia) é eficaz para melhorar a estética, densidade e resistência à corrosão das peças fundidas de zinco. Materiais comuns para eletrodeposição: níquel, estanho, cobre, prata e ouro. Antes da eletrodeposição, verifique minuciosamente se a superfície da peça é adequada. Peças com defeitos como porosidade, rachaduras, bolhas, linhas frias ou pinholes não são adequadas. Outros acabamentos, como polimento e lixamento, devem ser concluídos antes da eletrodeposição. Projete estruturas uniformes e evite saliências, planos excessivamente grandes ou bordas afiadas para facilitar o polimento. Pintura: Utilizada para decoração, proteção e marcação. Pode ocultar parcialmente defeitos de superfície, melhorando o desempenho do produto. Durante a pintura, siga rigorosamente os padrões operacionais para evitar defeitos como grãos alaranjados, pinholes, aspecto apagado, acúmulo ou falhas de cobertura de tinta. Tratamento de formação de filme químico (cromagem): Aumenta a resistência à corrosão e melhora a estética. A cromagem cria uma camada protetora que facilita posterior pintura ou coloração. Pintura eletrostática: Forma uma camada protetora, tornando as peças mais lisas, estéticas e resistentes à corrosão. O processo exige rigorosos padrões operacionais: inspeção prévia dos equipamentos, seleção adequada de pontos de suspensão, ajuste da velocidade de movimentação das peças, controle preciso de temperatura, viscosidade e quantidade de tinta para garantir cobertura uniforme.

A vida útil de um molde de fundição por injeção depende do material do molde, da precisão de fabricação e dos métodos de manutenção. Geralmente, a vida útil dos moldes de fundição por injeção de zinco em empresas do setor é de 100-150 mil ciclos, enquanto os moldes da HXC podem atingir 500 mil ciclos ou até um milhão.

Eis as razões: em primeiro lugar, utilizamos aço para moldes importado (ASSAB 8407 ou ASSAB 8418) na fabricação dos nossos moldes, o que aumenta significativamente a vida útil dos moldes de fundição por injeção de zinco. Em segundo lugar, a HXC dá grande importância à resistência e precisão dos moldes de fundição por injeção, realizando rigorosas verificações e inspeções em cada etapa do processo, além de operar e manter os equipamentos de maneira precisa e oportuna. A etapa final de manutenção também é executada com excelência, com inspeções e limpezas regulares dos moldes.
Evidentemente, o trabalho meticuloso da HXC na fundição por injeção ajuda nossos clientes a economizar custos com moldes e a melhorar a vida útil dos moldes de fundição por injeção de zinco!

1.Precisão dimensional - Se o molde pode produzir peças de zinco fundido dentro das tolerâncias exigidas. 2.Eficiência de produção por fundição sob pressão - Refere-se ao tempo necessário para produzir uma peça. Quanto menor o tempo, melhor a qualidade e maior a eficiência do molde. 3.Estabilidade do molde - Se o molde de fundição de zinco consegue manter a produção de peças adequadas de forma estável e eficiente a longo prazo, além de ser resistente a danos. 4.Vida útil prolongada do molde - Um molde durável certamente oferece o melhor retorno financeiro para os clientes. 5.Projeto dos canais de alimentação no molde - As peças fundidas não devem apresentar defeitos como marcas de fluxo ou trincas. 6.Racionalidade do projeto do molde - Isso inclui estruturas adequadas, posicionamento correto dos canais de alimentação e resistência do molde conforme necessário. Também envolve um arranjo eficiente dos canais de resfriamento, facilitando o desmolde das peças de zinco e evitando que grudem no molde. Tudo isso exige anos de experiência em projeto de moldes.
A GREFEE possui designers de moldes altamente qualificados, capazes de desenvolver moldes de fundição sob pressão com rapidez (prazo de entrega de 10-15 dias), mínimos problemas e processamento ágil.