*Свойства Цинковый сплав: сплав, состоящий главным образом из цинка с добавлением других элементов. Алюминиевый сплав: это наиболее широко используемый цветной металл в промышленности. *Характеристика Цинковый сплав: обычно добавляются низкотемпературные сплавные элементы, такие как: алюминий, медь, магний, кадмий, свинец, титан и т.д. Цинковый сплав имеет низкую температуру плавления, хорошую текучесть, легко сваривается, бразеризуется и подвергается пластической обработке, устойчив к коррозии в воздухе, а отходы легко рециклируются и переплавляются, но обладает низкой текучестью при постоянном нагрузке и легко деформируется при естественном старении. Изготавливается методом плавления, литья под давлением или давления обработки. Алюминиевый сплав: алюминиевый сплав имеет низкую прочность, но относительную прочность высокую, приближающуюся или даже превосходящую качество стали. Он обладает хорошей пластичностью, поэтому может быть изготовлен в различные материалы. Алюминиевый сплав имеет отличные электропроводные, теплопроводные и коррозионностойкие свойства. Он широко используется в промышленности, занимая второе место после стали. *Различия в технологии При обработке температуры расплава двух сплавов различны. Температура для цинкового сплава превышает 400°C, а для алюминиевого сплава — более 700°C. *Различия в обрабатывающих машинах. Хотя оба называются машинами для литья под давлением, оборудование должно соответствовать материалам и не может использоваться взаимозаменяемо. Различаются технология обработки и параметры. *Различия в механических свойствах. Твердость цинкового сплава составляет 65–140, предел прочности при растяжении — 260–440. Твердость алюминиевого сплава — 45–90, предел прочности при растяжении — 120–290. В целом, цинковый сплав тверже алюминиевого, а его прочность на растяжение также выше. *Различия в составе материала.
Цинковый сплав в основном состоит из цинка с добавлением других элементов, часто включая низкотемпературные легирующие компоненты, такие как алюминий, медь, магний, кадмий, свинец, титан и т. д. Алюминиевый сплав содержит алюминий, медь и магний, а также обычно небольшое количество марганца.

* Преимущества и недостатки цинкового сплава: * Преимущества: цинковый сплав для литья под давлением обладает хорошей текучестью и коррозионной стойкостью. Подходит для литья приборов, корпусов автомобильных деталей и т.д. Недостатки: распространенный дефект — пузырьки на поверхности литья из цинкового сплава. * Преимущества и недостатки алюминиевого сплава: Преимущества: алюминиевый сплав имеет низкую плотность, но сравнительно высокую прочность, приближающуюся или даже превосходящую высококачественную сталь. Имеет хорошую пластичность, поэтому может быть изготовлен в самые разнообразные изделия. Алюминиевый сплав обладает превосходными свойствами электропроводности, теплопроводности и коррозионной стойкости. Широко используется в промышленности, уступая только стали. Недостатки: в процессе литья алюминия могут возникать дефекты, такие как усадочные раковины, песчаные отверстия, пористость и шлак.

Электроплакировка улучшает внешний вид, плотность и коррозионную стойкость литьевых деталей из цинкового сплава. Материалы, обычно используемые для электроплакировки: никель, олово, медь, серебро и золото. Перед электроплакировкой необходимо тщательно проверить, подходит ли поверхность детали для этой процедуры. Детали не подходят для электроплакировки, если они имеют такие дефекты, как рыхлость, раковины, пузырьки, холодные швы, игловые отверстия и т.д. Другие виды обработки поверхности, такие как полировка и шлифовка, должны быть выполнены до электроплакировки, поэтому при проектировании изделий и штампов лучше использовать ровную структуру, избегать резких выступов и впадин, больших плоскостей и острых кромок, что облегчает полировку деталей. Покраска может использоваться для декорирования, защиты и нанесения знаков. Она может частично скрыть некоторые дефекты на поверхности литьевых деталей из цинкового сплава, помогая изделиям получить лучшие эксплуатационные характеристики. При покраске концентрацию и количество краски необходимо строго соблюдать в соответствии с эксплуатационными стандартами, чтобы избежать таких дефектов, как апельсиновая текстура, игловые отверстия, матовость, сгустки краски, выброс краски и т.д. Химическая пленкообразовательная обработка, хромирование улучшает коррозионную стойкость литьевых деталей из цинкового сплава и добавляет им привлекательности. Хромирование образует защитный слой на поверхности деталей, что делает их более подходящими для покраски и окрашивания. Электростатическая покраска также образует защитный слой на литьевых деталях из цинкового сплава, делает их более гладкими, привлекательными и улучшает их эксплуатационные характеристики. Она также повышает коррозионную стойкость. Процесс электростатической покраски требует строгого соблюдения эксплуатационных стандартов: перед покраской необходимо тщательно проверять оборудование в соответствии с требованиями, выбирать оптимальные места для подвешивания, регулировать скорость движения литьевых деталей, строго контролировать температуру, вязкость и количество краски, чтобы обеспечить равномерность покраски каждой детали.

A vida útil de um molde de fundição por injeção depende do material do molde, da precisão de fabricação e dos métodos de manutenção. Geralmente, a vida útil dos moldes de fundição de zinco em empresas convencionais varia entre 100-150 mil ciclos, enquanto os moldes da HXC podem atingir 500 mil ciclos ou até um milhão.

Eis os motivos: primeiro, utilizamos aço importado para moldes (ASSAB 8407 ou ASSAB 8418) na fabricação, o que aumenta significativamente a vida útil dos moldes para fundição de zinco. Segundo, a HXC prioriza intensamente a robustez e precisão dos moldes, fiscalizando rigorosamente cada processo, operando e mantendo de forma precisa e oportuna. A etapa final de manutenção é igualmente bem executada, com inspeções e limpezas regulares dos moldes.
Evidentemente, o trabalho meticuloso da HXC na fundição ajuda nossos clientes a economizar custos e melhorar a vida útil dos moldes para fundição de zinco!

1. Габаритная точность. Может ли штамп литье части из цинка в требуемых допусках. 2. Эффективность литьевого производства. Это означает время, необходимое для литья одной детали: чем меньше время, тем лучше качество и выше эффективность штампа. 3. Стабильность штампа. Может ли штамп для литья цинка длительное время производить качественные детали, оставаться стабильным и высокоэффективным, а также не подвергаться быстрому повреждению. 4. Долговечный штамп для литья, безусловно, дает клиентам лучший финансовый возврат. 5. Конструкция литательных систем штампа. Литьевые детали не имеют дефектов, таких как струйные следы или трещины. 5. Разумность конструкции штампа для литья. Это включает в себя разумную конструкцию штампа, разумное расположение затворов, достаточную прочность штампа, а также разумное расположение охлаждающих каналов, что облегчает извлечение цинковых деталей из штампа и предотвращает их прилипание к нему. Все это требует многолетнего опыта в проектировании штампов. У компании GREFEE работает несколько опытных конструкторов штампов, которые могут проектировать штампы для литья быстро: срок изготовления штампа составляет 10–15 дней, при этом возникает мало проблем, и обработка идет быстро.