Propriétés Alliage de zinc : un alliage contenant principalement du zinc avec d'autres éléments ajoutés.
Alliage d'aluminium : c'est le matériau métallique non ferreux le plus largement utilisé dans l'industrie. Caractéristique Caractéristiques Alliage de zinc : généralement ajouté d'éléments d'alliage à basse température, tels que : aluminium, cuivre, magnésium, cadmium, plomb, titane, etc. L'alliage de zinc présente un point de fusion bas, une bonne fluidité, une facilité de soudage, de brasage et de traitement plastique, une résistance à la corrosion dans l'air, et les matières scrap sont faciles à recycler et à remélter. Cependant, il a une faible résistance à la fluage et est susceptible de se déformer par vieillissement naturel. Il est fabriqué par fusion, moulage sous pression ou traitement par pression. Alliage d'aluminium : L'alliage d'aluminium a une intensité relativement faible, mais sa résistance est comparativement élevée, se rapprochant voire dépassant l'acier de haute qualité. Il présente une bonne plasticité, permettant de le transformer en divers matériaux. L'alliage d'aluminium possède d'excellentes propriétés de conductivité électrique, thermique et de résistance à la corrosion. Il est largement utilisé dans l'industrie, ne faisant que second au steel. Différences techniques En matière de traitement, la température diffère entre les deux bains de fusion des alliages. La température de l'alliage de zinc dépasse 400℃, tandis que celle de l'alliage d'aluminium dépasse 700℃. * Différences dans les machines de traitement. Bien que l'on parle de machine à moulage sous pression pour les deux, les machines doivent être adaptées aux matériaux et ne peuvent pas être mélangées. Différences dans la technologie et les paramètres de traitement. * Différences dans les propriétés mécaniques La dureté de l'alliage de zinc est de 65-140. La limite d'élongation de l'alliage de zinc est de 260-440. La dureté de l'alliage d'aluminium est de 45-90. La limite d'élongation de l'alliage d'aluminium est de 120-290. Dans l'ensemble, la dureté de l'alliage de zinc est supérieure à celle de l'alliage d'aluminium, de même que sa limite d'élongation. * Différence dans la composition des matériaux L'alliage de zinc contient principalement du zinc avec d'autres éléments ajoutés, généralement des éléments d'alliage à basse température, tels que : aluminium, cuivre, magnésium, cadmium, plomb, titane, etc. L'alliage d'aluminium contient de l'aluminium, du cuivre et du magnésium, et contient généralement aussi une petite quantité de manganèse.

* Avantages et inconvénients de l'alliage de zinc : Avantages : Le moulage sous pression de l'alliage de zinc présente une bonne fluidité et une résistance à la corrosion. Il convient pour le moulage sous pression d'instruments, de carters de pièces automobiles, etc. Inconvénients: Le défaut courant est la présence de bulles sur la surface des pièces moulées en zinc. Avantages et inconvénients de l'alliage d'aluminium : *Avantages: L'alliage d'aluminium a une densité faible, mais sa résistance est relativement élevée, se rapprochant voire dépassant celle de l'acier de haute qualité. Il présente une bonne plasticité, permettant de le transformer en divers matériaux. L'alliage d'aluminium possède d'excellentes propriétés de conductivité électrique, thermique et de résistance à la corrosion. Il est largement utilisé dans l'industrie, ne faisant que second à l'acier. Inconvénients : Dans le processus de moulage sous pression de l'aluminium, des défauts tels que des cavités de retrait, des trous de sable, des porosités et des scories peuvent survenir.

L'électrodéposition améliore l'esthétique, la densité et la résistance à la corrosion des pièces en zinc moulées sous pression. Les matériaux couramment utilisés sont : nickel, étain, cuivre, argent et or. Avant l'électrodéposition, il est essentiel de vérifier que la surface des pièces est exempte de défauts (porosité, criques, bulles d'air, lignes de froid, piqûres, etc.). Les finitions préalables (polissage, lissage) doivent être réalisées avant l’électrodéposition. Une conception homogène des pièces et des mouilles (évitant les reliefs marqués, les grandes surfaces planes et les arêtes vives) facilite ces opérations. Peinture Utilisée pour la décoration, la protection ou le marquage, la peinture masque partiellement certains défauts superficiels. La concentration et la quantité de peinture doivent strictement respecter les normes pour éviter les grains d’orange, piqûres, aspect mat, accumulation ou projections de peinture. Traitements chimiques et chromage
Le chromage améliore la résistance à la corrosion et l’aspect esthétique. Il crée une couche protectrice facilitant la peinture et la coloration ultérieures.
Peinture électrostatique
Cette méthode forme une couche protectrice, lisse et décorative, tout en renforçant la résistance à la corrosion. Le processus exige le strict respect des normes : vérification des équipements, choix des points de suspension, réglage de la vitesse de déplacement des pièces, contrôle précis de la température, viscosité et quantité de peinture pour garantir une application uniforme.

La durée de vie d'un moule de fonderie sous pression dépend de son matériau, de sa précision de fabrication et des méthodes d'entretien. Généralement, la durée de vie d'un moule pour la fonderie sous pression de zinc est de 100 000 à 150 000 cycles pour les entreprises standard, tandis que les moules HXC peuvent atteindre 500 000 cycles voire un million.

Voici les raisons : premièrement, nous utilisons de l'acier à moules importé (ASSAB 8407 ou ASSAB 8418) pour fabriquer nos moules, ce qui augmente considérablement leur durée de vie. Deuxièmement, HXC accorde une grande importance à la robustesse et à la précision des moules de fonderie sous pression, en contrôlant et inspectant rigoureusement chaque étape du processus, ainsi qu'en effectuant des opérations et une maintenance précises et opportunes. La dernière étape de maintenance est également bien exécutée, avec un nettoyage et une inspection réguliers des moules.
Évidemment, le travail méticuleux de HXC en fonderie sous pression permet à nos clients de réaliser des économies sur les coûts des moules et d'améliorer leur durée de vie !

Précision dimensionnelle : Capacité du moule à produire des pièces en zinc dans les tolérances requises. Efficacité de production : Temps nécessaire pour mouler une pièce. Un cycle plus court indique un moule de meilleure qualité et une efficacité accrue. Stabilité du moule : Capacité à maintenir une production stable et efficace à long terme, avec une résistance aux dommages. Durée de vie : Un moule durable offre le meilleur retour sur investissement. Conception des canaux d’injection : Évite les défauts comme les marques d’écoulement ou les fissures. Conception raisonnable du moule :
Structure optimisée
Emplacements de coulée appropriés
Robustesse conforme aux exigences
Refroidissement bien réparti pour faciliter l’éjection et éviter l’adhérence
GREFEE dispose de concepteurs expérimentés capables de concevoir des moules sous pression rapidement (délai de fabrication : 10-15 jours), avec peu de problèmes et un traitement efficace.