*Propiedad Aleación de zinc: una aleación que contiene principalmente zinc con otros elementos añadidos. Aleación de aluminio: es el material metálico no férreo más utilizado en la industria. *Característica Aleación de zinc: generalmente se añaden elementos de aleación de baja temperatura, como: aluminio, cobre, magnesio, cadmio, plomo, titanio, etc. La aleación de zinc tiene un punto de fusión bajo, buena fluidez, es fácil de soldar, braser y procesar plásticamente, es resistente a la corrosión en el aire, y los materiales desechados son fáciles de reciclar y volver a fundir, pero tiene una resistencia al fluencia baja y es propensa a deformarse por envejecimiento natural. Se elabora por método de fusión, fundición por presión o procesamiento por presión. Aleación de aluminio: la aleación de aluminio tiene una resistencia baja, pero su resistencia es relativamente alta, cercana o incluso superior a la del acero de alta calidad. Tiene una buena plasticidad, por lo que puede convertirse en todo tipo de materiales. La aleación de aluminio posee excelentes propiedades de conductividad eléctrica, conductividad térmica y resistencia a la corrosión. Se usa ampliamente en la industria, ocupando el segundo lugar solo después del acero. * Diferencias en la tecnología En el procesamiento, la temperatura de los baños fundidos de las dos aleaciones es diferente. La temperatura para la aleación de zinc es superior a 400℃, mientras que la temperatura de la aleación de aluminio es superior a 700℃. * Diferencias en las máquinas de procesamiento. Aunque ambas se denominan máquina de fundición por presión, las máquinas necesitan adaptarse a los materiales y no se pueden mezclar. Diferencias en la tecnología y los parámetros de procesamiento. * Diferencias en las propiedades mecánicas La dureza de la aleación de zinc es de 65-140. La resistencia a la tracción de la aleación de zinc es de 260-440. La dureza de la aleación de aluminio es de 45-90. La resistencia a la tracción de la aleación de aluminio es de 120-290. En general, la dureza de la aleación de zinc es mayor que la de la aleación de aluminio, y también su resistencia a la tracción es mayor que la de la aleación de aluminio. * Diferencia en la composición del material La aleación de zinc contiene principalmente zinc con otros elementos añadidos, y generalmente se añaden elementos de aleación de baja temperatura, como: aluminio, cobre, magnesio, cadmio, plomo, titanio, etc. La aleación de aluminio contiene aluminio, cobre y magnesio, y generalmente también contiene una pequeña cantidad de manganeso.

* Advantages and disadvantages of Zinc alloy: * Advantages: die casting Zinc alloy has good liquidity and corrosion resistance. It suits for die casting instruments, automobile part shells…etc. Disadvantages: the common defect is bubbles on surface of die casted Zinc parts. * Advantages and disadvantages of Aluminum alloy: Advantages: Aluminum alloy has low intensity, but the strength is relatively high, closing to or even better than high-quality steel. It has good plasticity, so can be made to all kinds of materials. Aluminum alloy has excellent properties of electrical conductivity, thermal conductivity and corrosion resistance. It is widely used in industry, rank only second to steel. Disadvantages: in the process of aluminum die casting, defects may happen like shrinkage cavities, sand holes, porosity, and slag.

Electroplating is good for improving the beauty, density and corrosion resistance for die casted Zinc parts. Materials are commonly used for electroplating are: Nickel, Tin, Copper, Silver, and Gold. Before electroplate. Must check carefully to confirm whether the part surface is fine for electroplating. Parts are not suitable for electroplating if have defects such as loose, racks, air bubbles, cold lines, pinholes…etc.Other finish for parts such as polish and smooth need completed before electroplating, so it’s better to design even product structure and avoid great sags and crests, large planes and sharp edges in product designing and mould designing, which is easy for polishing parts. Painting can be used for decorations, protection, and signs. It can partially hide some defects on surface of die casted Zinc parts, to help products achieve better performance. In painting, the concentration, quantity should strictly follow operation standards to avoid defects such as orange grains, pinholes, matte, paint gathering, paint throwing…etc. Chemical film forming treatment,Chrome-plating can improve the corrosion resistance of die casted Zinc parts and add beauty on part surface. Chrome-plating forms a protection layer on part surface, which makes die casted Zinc parts more easier to be painted and colored. Electrostatic painting also can form a protection layer for die casted Zinc parts, and make parts more smooth, beautiful and better performance. It can also improve the property of corrosion resistance. Electrostatic painting process needs strictly follow the operating standards, must check devices carefully as required before painting, and need choose the best appropriate hanging locations, adjust the moving speed of die casted parts, strictly control the temperature, paint viscosity and amount, to make sure that each part is painted evenly.

La vida útil de un molde de fundición por die casting depende de su material, precisión de fabricación y métodos de mantenimiento. Por lo general, las empresas de fundición por die casting indican que la vida útil de un molde de fundición de zinc es de 100.000 a 150.000 inyecciones, mientras que los moldes de fundición de hxc pueden alcanzar una vida útil de 500.000 inyecciones o incluso un millón.

Estas son las razones: en primer lugar, elegimos acero para moldes importado (ASSAB 8407 o ASSAB 8418) para fabricar los moldes, lo que aumenta en gran medida la vida útil de los moldes de fundición por die casting de zinc. En segundo lugar, HXC valora mucho la resistencia y precisión de los moldes de fundición por die casting, inspecciona y controla estrictamente cada proceso, y realiza operaciones y mantenimientos oportunos y precisos. El paso final del mantenimiento también se realiza bien, inspeccionando y limpiando los moldes regularmente. Obviamente, el trabajo meticuloso de HXC en la fundición por die casting ayuda a nuestros clientes a ahorrar costos en moldes y mejorar la vida útil de los moldes de fundición por die casting de zinc.

1. Precisión dimensional. Si el molde puede fundir piezas de zinc dentro de las tolerancias requeridas. 2. Eficiencia en la producción de fundición. Se refiere al tiempo que tarda en fundirse una pieza; cuanto menor es el tiempo, mejor es la calidad y mayor es la eficiencia del molde. 3. Estabilidad del molde. Si el molde de fundición de zinc puede seguir produciendo piezas en buenas condiciones, mantener una estabilidad y eficiencia elevadas a largo plazo, además de ser resistente a daños. 4. Un molde de fundición de larga vida útil sin duda brinda el mejor retorno financiero a los clientes. 5. Diseño de los canales de inyección del molde de fundición. Las piezas fundidas no presentan defectos como marcas de flujo o grietas. 6. Si el diseño del molde de fundición es razonable. Incluye estructuras de molde razonables, ubicaciones de puertas de inyección apropiadas y la resistencia del molde de fundición según lo requerido. También se refiere a una disposición razonable de los canales de refrigeración del molde de fundición, lo que favorece la extracción de las piezas de zinc del molde y evita que se adhieran a él. Todo esto requiere años de experiencia en diseño de moldes. GREFEE cuenta con varios diseñadores de moldes expertos que pueden diseñar moldes de fundición con rapidez, con un plazo de fabricación del molde de 10 a 15 días, pocos problemas y un procesamiento rápido.