En la fabricación de moldes, el método tradicional de enfriamiento solo puede agregar canales de agua rectos en la zona más gruesa de la base del molde, y la posición de pared delgada no puede enfriarse, lo que resulta en marcas de hundimiento local y un largo tiempo de enfriamiento. La superficie del molde para fundición es una estructura de pared delgada, y el método tradicional de procesamiento de canales de agua de enfriamiento no puede lograr la adición de canales de agua dentro de la estructura de pared delgada, por lo que se requiere impresión 3D metálica para satisfacer el enfriamiento completo de cada parte. La impresión 3D metálica se utiliza para lograr el procesamiento de canales de enfriamiento conformes en la posición de pared delgada del insert de molde. A través de este método de ajuste, se producen diversos núcleos y canales especiales dentro del insert con la ayuda de la tecnología de impresión 3D, y su estructura y forma se adaptan perfectamente a la geometría del insert especial y a su función en el molde. Para lograr una mayor eficiencia de ajuste, el canal de flujo debe estar cerca de la superficie exterior del componente. Después de un análisis preliminar y un diseño de optimización, el canal de agua interno del molde tiene un mejor efecto de enfriamiento.