Eigenschaft Zinklegierung: Eine Legierung, die hauptsächlich Zink enthält, zu dem andere Elemente hinzugefügt werden.
Aluminiumlegierung: Es ist das am weitesten verwendete nichtferrous-metallische Material in der Industrie. Charakteristik Charakteristik Zinklegierung: Meistens werden Legierungselemente mit niedrigem Schmelzpunkt hinzugefügt, wie z.B. Aluminium, Kupfer, Magnesium, Cadmium, Blei, Titan usw. Zinklegierungen haben einen niedrigen Schmelzpunkt, gute Fliegbarkeit, sind leicht schweißbar, lötbar und plastisch verarbeitbar, weisen eine Korrosionsbeständigkeit in Luft auf, und das Recycling- und Wiederaufschmelzen von Abfallmaterial ist einfach. Sie weisen jedoch eine geringe Kriechenfestigkeit auf und neigen dazu, durch natürliches Altern zu verformen. Sie werden durch Schmelzverfahren, Druckguss oder Druckverformung hergestellt. Aluminiumlegierung: Aluminiumlegierungen haben eine ursprünglich niedere Festigkeit, weisen aber eine relativ hohe Stärke auf, die der oder sogar besser als die von hochwertigem Stahl ist. Sie haben eine gute Plastizität, sodass sie in alle Arten von Materialien geformt werden können. Aluminiumlegierungen zeichnen sich durch hervorragende Eigenschaften in Bezug auf elektrische Leitfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit aus. Sie finden eine breite Anwendung in der Industrie und stehen nur hinter Stahl. Unterschiede in der Technologie Bei der Verarbeitung unterscheiden sich die Temperaturen der beiden Schmelzbäder der Legierungen. Die Temperatur für Zinklegierung beträgt mehr als 400°C, während die Temperatur von Aluminiumlegierung mehr als 700°C beträgt. Unterschiede in den Verarbeitungsmaschinen. Obwohl beide als Druckgussmaschinen bezeichnet werden, müssen die Maschinen an die Materialien angepasst werden und dürfen nicht vermischt werden. Unterschiede in der Verarbeitungstechnologie und den Parametern. Unterschiede in den mechanischen Eigenschaften Härte der Zinklegierung: 65–140. Zugfestigkeit der Zinklegierung: 260–440. Härte der Aluminiumlegierung: 45–90. Zugfestigkeit der Aluminiumlegierung: 120–290. Gesamt betrachtet ist die Härte der Zinklegierung höher als die der Aluminiumlegierung, und auch die Zugfestigkeit der Zinklegierung ist höher als die der Aluminiumlegierung. Unterschiede in der Materialzusammensetzung Zinklegierung enthält hauptsächlich Zink mit hinzugefügten anderen Elementen, und normalerweise werden Legierungselemente mit niedrigem Schmelzpunkt hinzugefügt, wie z.B. Aluminium, Kupfer, Magnesium, Cadmium, Blei, Titan usw. Aluminiumlegierung enthält Aluminium, Kupfer und Magnesium, enthält im Allgemeinen auch eine kleine Menge Mangan.

* Vor- und Nachteile von Zinklegierung: * Vorteile: Zinkgusslegierungen weisen eine gute Fliegbarkeit und Korrosionsbeständigkeit auf. Sie eignen sich für die Herstellung von Gussinstrumenten, Automobilteilschalen usw. *Nachteile: Der häufigste Defekt bei Zinkgussteilen ist die Oberflächenblasenbildung. * Vor- und Nachteile von Aluminiumlegierung: * Vorteile: Aluminiumlegierungen haben eine ursprünglich niedere Dichte, weisen jedoch eine relativ hohe Stärke auf, die der oder sogar besser als die von hochwertigem Stahl ist. Sie zeichnen sich durch gute Plastizität aus, sodass sie in verschiedene Materialformen geformt werden können. Aluminiumlegierungen weisen hervorragende Eigenschaften in Bezug auf elektrische Leitfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit auf. Sie finden in der Industrie breite Anwendung und stehen nur hinter Stahl. * Nachteile: Bei der Aluminiumdruckgussverarbeitung können Defekte wie Schrumplöcher, Sandlöcher, Poren und Schlacken auftreten.

Galvanisieren eignet sich zur Verbesserung der Ästhetik, Dichte und Korrosionsbeständigkeit von Zinkdruckgussteilen. Übliche Beschichtungsmaterialien sind Nickel, Zinn, Kupfer, Silber und Gold. Vor dem Galvanisieren muss sorgfältig überprüft werden, ob die Teiloberfläche für die Behandlung geeignet ist. Teile mit Fehlern wie Porosität, Rissen, Blasen, Kaltlaufnähten oder Stacheln sind ungeeignet. Andere Vorbehandlungen wie Polieren und Glätten müssen vor dem Galvanisieren abgeschlossen werden. Bei der Produkt- und Formenentwicklung sollte daher auf eine gleichmäßige Struktur geachtet werden, um starke Unebenheiten, große Ebenen und scharfe Kanten zu vermeiden, was die Polierung erleichtert. Lackieren dient der Dekoration, dem Schutz und zur Kennzeichnung. Es kann Oberflächenfehler teilweise verdecken und die Produktleistung verbessern. Bei der Lackierung müssen Konzentration und Auftragsmenge streng an Betriebsstandards gehalten werden, um Fehler wie Orangenschaleneffekte, Stachelporen, Mattigkeit, Lackansammlungen oder -versprühungen zu vermeiden. Chemische Filmbildung und Chromieren verbessern die Korrosionsbeständigkeit von Zinkdruckgussteilen und verleihen der Oberfläche ein ansprechendes Erscheinungsbild. Chromschichten bilden eine Schutzbarriere, die das anschließende Lackieren und Einfärben erleichtern. Elektrostatisches Lackieren erzeugt ebenfalls eine Schutzschicht, verbessert die Oberflächenglätte, Ästhetik und Performance und erhöht die Korrosionsbeständigkeit. Der Prozess erfordert strikte Einhaltung von Betriebsstandards: Vorabprüfung der Anlagen, optimale Einstellung der Hängepositionen, Bewegungsgeschwindigkeit der Teile sowie strenge Kontrolle von Temperatur, Lackviskosität und -menge, um eine gleichmäßige Beschichtung zu gewährleisten.

Die casting mould lifetime depends on its mould material, manufacturing precision and maintenance methods. Generally the mould life of Zinc die casting mould is 100-150k shots from die casting companies, while die casting moulds from hxc can achieve mould life to 500k shots or even one million.

Hier sind die Gründe: Erstens verwenden wir importierten Formenstahl (ASSAB 8407 oder ASSAB 8418) zur Herstellung unserer Formen, was die Lebensdauer der Zinkdruckgussformen erheblich verlängert. Zweitens legt HXC großen Wert auf die Robustheit und Präzision der Druckgussformen, überprüft und kontrolliert jeden Prozessschritt streng und führt Wartungsarbeiten termingerecht und präzise durch. Auch der letzte Schritt der Wartung wird sorgfältig umgesetzt, indem die Formen regelmäßig inspiziert und gereinigt werden.
Selbstverständlich hilft die akribische Arbeit von HXC im Druckguss unseren Kunden, Kosten für Formen zu sparen und die Lebensdauer ihrer Zinkdruckgussformen zu verbessern!

1. Abmessungsgenauigkeit: Ob die Form Zinkteile innerhalb der geforderten Toleranzen gießen kann. 2. DruckgussproduktionsEffizienz: Dies bezieht sich auf die Zeit, die für die Herstellung eines Teils benötigt wird – je kürzer die Zeit, desto besser die Qualität und höher die Effizienz der Form. 3. Formstabilität: Ob die Zinkdruckgussform lange Zeit stabil und hochwertig arbeitende Teile gießen kann und sich nicht leicht beschädigt. 4. Lange Lebensdauer: Eine langlebige Druckgussform bedeutet für Kunden die beste finanzielle Rückkehr. 5. Entwurf der Gießkanäle: Die gegossenen Teile sollten keine Strömungsspuren oder Risse aufweisen. 5. Rationalität des Druckgussformentwurfs: Darin eingeschlossen sind eine rationale Formstruktur, geeignete Einspritzstellen sowie die geforderte Formstärke. Außerdem beinhaltet er eine sinnvolle Anordnung der Kühlkanäle, die dem Auswerfen der Zinkteile aus der Form und verhindert, dass sich Teile an der Form haften. All das erfordert jahrelange Erfahrung im Formentwurf. GREFEE verfügt über mehrere erfahrene Formdesigner, die Druckgussformen schnell entwerfen können – die Herstellungszeit beträgt 10–15 Tage, mit seltenen Problemen und rascher Verarbeitung.